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4006-900-901

設(shè)備管理利器——卓有成效的精益設(shè)備TPM管理模式

參加對象:制造企業(yè)高管、生產(chǎn)/設(shè)備經(jīng)理、一線主管與工程師、精益改善推進者
課程費用:電話咨詢
授課天數(shù):2天
授課形式:內(nèi)訓
聯(lián)系電話:4006-900-901 / 17717312667(小威)

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課程背景  COURSE BACKGROUND

      隨著全球制造業(yè)競爭日益激烈,企業(yè)面臨成本上升、效率瓶頸、質(zhì)量波動等多重挑戰(zhàn)。設(shè)備作為生產(chǎn)的核心載體,其管理水平直接決定了企業(yè)的產(chǎn)能、質(zhì)量和盈利能力。傳統(tǒng)“救火式”維修和粗放型設(shè)備管理已無法滿足現(xiàn)代智能制造的需求,企業(yè)亟需一套系統(tǒng)化、精益化的設(shè)備管理模式,以提升綜合競爭力。

      你的企業(yè)是否正面臨這些設(shè)備管理難題?

      設(shè)備故障頻發(fā):生產(chǎn)線動不動就停機,維修成本居高不下,產(chǎn)能損失慘重?

      效率低下:設(shè)備綜合效率(OEE)長期低于行業(yè)標桿,拖累整體交付能力?

      救火式管理:每天忙于“搶修”,卻始終無法實現(xiàn)“零故障”目標?

      員工消極被動:生產(chǎn)與設(shè)備部門互相推諉,TPM推行淪為“走過場”?

      如果以上問題擊中你的痛點,那么,你需要一套真正能落地的TPM管理模式!為什么全球500強企業(yè)都在推行TPM?在工業(yè)4.0與智能制造時代,設(shè)備管理已從“事后維修”升級為“全生命周期精益化管理”。豐田、三星、西門子等頂尖企業(yè)通過TPM(全員生產(chǎn)維護)實現(xiàn):

      ?設(shè)備故障率下降50%+,大幅減少非計劃停機

      ?OEE提升20%-30%,產(chǎn)能效率突破瓶頸

      ?維修成本降低40%+,從“花錢維修”轉(zhuǎn)向“價值創(chuàng)造”

       ?打造“零缺陷”生產(chǎn)體系,支撐企業(yè)高質(zhì)量可持續(xù)發(fā)展

      傳統(tǒng)TPM為什么失敗?——90%企業(yè)踩過的坑。許多企業(yè)投入大量資源推行TPM,卻收效甚微,根本原因在于:

      ?誤區(qū)1:認為TPM只是“設(shè)備部門的事”,缺乏高層推動和全員參與

      ?誤區(qū)2:照搬理論,未結(jié)合企業(yè)實際生產(chǎn)場景,執(zhí)行流于形式

      ?誤區(qū)3:忽視數(shù)據(jù)驅(qū)動,無法精準定位設(shè)備損耗根源

      ?誤區(qū)4:缺乏長效激勵機制,員工參與度低

      為破解上述痛點,本課程以“理論×實踐×標桿案例”三維一體模式,聚焦汽車、電子、化工等行業(yè)典型場景,助力企業(yè)打造“高可靠性、低成本、可持續(xù)”的設(shè)備管理體系,最終實現(xiàn)降本增效與卓越運營。

課程收益  PROGRAM BENEFITS

課程收益:

1. 降低設(shè)備故障率——運用自主保全(AM)和專業(yè)保全(PM)工具,建立預防性維護體系,大幅減少非計劃停機;

2. 提升OEE(設(shè)備綜合效率)——精準分析設(shè)備六大損失(故障、換型、空轉(zhuǎn)等),挖掘隱藏產(chǎn)能,讓設(shè)備發(fā)揮最大價值;

3. 削減維修成本——優(yōu)化備件管理,減少冗余庫存,從“花錢修設(shè)備”轉(zhuǎn)向“用設(shè)備賺錢”;4. 打造全員參與的TPM文化——破解部門壁壘,讓生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量團隊高效協(xié)同,形成持續(xù)改善的機制;

5. 結(jié)合數(shù)字化智能運維——學習如何利用數(shù)據(jù)分析實現(xiàn)預測性維護,讓TPM管理更智能、更高效。


課程框架:

TPM.png

課程大綱  COURSE OUTLINE

導入:變革的企業(yè)環(huán)境與TPM管理必要性

第一講:筑基篇——TPM核心理念與價值創(chuàng)造

一、向設(shè)備要效益——賺錢的TPM

1. 基于預防思維的BM事后維修到TPM全面生產(chǎn)性維護

——BM、PM、CM、MP

2. 設(shè)備綜合效率化最大化

3. 排除生產(chǎn)活動中的16大損失

討論:你所在企業(yè)設(shè)備存在的八大損耗分別是哪些,如何劃分損失類別?

二、零故障的思想

1. 保全預防

2. 消除潛在缺陷

三、零故障的五大對策

1. 整理基本條件﹐使強制劣化變?yōu)樽匀涣踊?/span>

2. 劣化之復原﹐恢復原狀

3. 遵守使用條件

4. 提高技能

5. 改善設(shè)計上的弱點

討論:目前你所在企業(yè)設(shè)備管理基本現(xiàn)狀,存在什么問題?

 

第二講:管控篇——精益TPM推進及過程管控

案例分析:古代最成功的項目管理案例-西游記

一、精益TPM推進及過程管控目的

1. 變革的必然選擇

2. 提高生產(chǎn)力

3. 實現(xiàn)設(shè)備效益最大化

案例分析:IBM公司前CEO郭士納談執(zhí)行力

二、精益TPM推進及過程管控內(nèi)容

1. 統(tǒng)籌規(guī)劃、目標分解、計劃與進度掌控

2. 專業(yè)性業(yè)務協(xié)助

3. 標桿推廣、現(xiàn)場對標

4. 構(gòu)建宣傳及評價激勵機制

5. 評估工廠精益TPM成熟度等級

6. 搭建精益TPM人才梯隊

三、精益TPM推進及過程管控的技法

1. 目標分解:逐級承接分解法(DOAM法)、實施路徑與層級拆解

2. 業(yè)務支持:一把手工程

3. 對標推廣:改善”和“革新”

4. 平臺構(gòu)建:企業(yè)內(nèi)刊、有獎征文、改善大學堂、三級診斷

5. 考核評價:紅黃旗評價與業(yè)務考核

6. 人才育成:技能認證與專題活動

討論:通過以上推進方法學習,對你有哪些啟示,如何結(jié)合實際進行運用?

 

第三講:前期篇——設(shè)備初期管理

一、資產(chǎn)全生命周期管理

1. 價值管理的三個關(guān)鍵點

1)減少資產(chǎn)全壽命周期費用

2)提升資產(chǎn)全壽命周期產(chǎn)值

3)提高資產(chǎn)全壽命周期投入產(chǎn)出比

2. 成本管理的五個維度

1)前期成本

2)運行成本

3)維護成本

4)生產(chǎn)和質(zhì)量損失成本

5)處置成本

二、設(shè)備初期管理的價值

1. 縮短規(guī)劃到投產(chǎn)周期

2. 縮短新線爬坡周期

3. 降低全壽命周期費用

討論:為什么說設(shè)備投資階段決定了幾乎全部壽命周期費用的70%?

三、設(shè)備初期管理的三個階段

1. 投資規(guī)劃

2. 采購選型

3. 安裝調(diào)試、施工、驗收交付管理

四、設(shè)備初期管理改善

1. 初期管理主要活動

1)設(shè)備應具備的基本性質(zhì)活動

2)情報的收集與活用活動

3)初期流動管理活動

2. 問題前置化

3. 設(shè)備應具備的基本性質(zhì)改善

1)信賴性

2)保全性

3)自主保全性

4)品質(zhì)保全性

5)操作性

6)異物對策性

7)安全性

4. 設(shè)備設(shè)計缺陷評價改進

5. 設(shè)備施工/安裝評價對策的五類檢討改進

1)機械結(jié)構(gòu)類

2)氣動控制類

3)電氣控制類檢討改進

4)裝機CLEAN類檢討改進

5)5S安全類檢討改進

案例分析:國內(nèi)某企業(yè)新線初期管理案例剖析

 

第四講:AM篇——自主保全

一、自主保全內(nèi)涵

——自己用的設(shè)備自己維護

案例分析:孩子生病了,誰的責任?

二、自主保全價值

——消除微小缺陷、強制劣化、整備的基本條件

三、自主保全四會

1. 會正確操作

2. 會保養(yǎng)

3. 會診斷故障

4. 會處理小故障

討論:基于自主保全AM對人員能力的要求,適合在那類企業(yè)應該用?企業(yè)推進需要具備哪些條件?

四、系統(tǒng)性開展自主保全推進

1. 示范設(shè)備的選定(MODEL活動)

2. 示范設(shè)備驗收診斷

3. 非示范設(shè)備全面推開

4. 自主保全7個步驟

1)初期清掃

2)兩源改善

3)清掃/注油基準書的制定

4)設(shè)備總點檢

5)自主點檢

6)品質(zhì)保全

7)開展自主管理活動

案例分享:自主保全部分成果輸出案例

 

第五講:PM篇——計劃保全

一、專業(yè)保全PM體系的基礎(chǔ)

1. 專業(yè)保全框架邏輯

2. 提高設(shè)備綜合效率的活動——提高產(chǎn)出

3. 提高保養(yǎng)效率的活動——降低保全費用

4. 專業(yè)保全的分類

1)預防保全

2)事后保全

3)改良保全

4)保全預防

5. 構(gòu)建設(shè)備全生命周期的良好的設(shè)備管理循環(huán)——LCC最小化

二、專業(yè)保全推進的實戰(zhàn)技法

案例分享:專業(yè)保全部分成果輸出案例

1. 設(shè)備重要度評估分級

2. 專業(yè)保全(PM)推進步驟

?

1)自主維護支援基本構(gòu)筑——設(shè)備編碼、ABC分類

2)設(shè)備評價和現(xiàn)象分析——設(shè)備分級分類與故障分級分類

3)劣化復原和弱點改善——消除強制劣化

4)情報管理體系構(gòu)筑

a 梳理設(shè)備數(shù)據(jù)化定義計算方式

b 搭建OEE(設(shè)備綜合效率)

c 組織故障PM分析

d 完善備品預算體系

課堂討論:請結(jié)合你所在部門/車間/班組談一下PM如何推進,并分享交流、發(fā)表。

 

第六講:改善篇——焦點改善

一、工業(yè)化的思維方式

1. 4M2E1I

2. 5W2H

3. T型分析

4. ECRSC

5. PDCA

二、焦點課題

1. 問題的不同層次

2. 不同問題的解決方法

1)意識+行動

2)意識+智慧+行動

3)意識+智慧+團隊+行動

3. 企業(yè)管理的焦點

1)經(jīng)營者或領(lǐng)導關(guān)注

2)企業(yè)發(fā)展的瓶頸問題

3)外部市場、客戶的要求

三、課題開展步驟方法

1. 焦點改善的步驟

——設(shè)定主題、現(xiàn)狀把握、設(shè)定目標、原因分析、要因確認、制定對策、對策實施、效果驗證、標準化、水平展開

2. 零故障改善的步驟

1)選定關(guān)鍵設(shè)備

2)每日召開930會議

3)每十天一評價

4)設(shè)備零化工具運用

5)每月月度總結(jié)

6)活動總結(jié)及發(fā)表

案例分析:國內(nèi)某上市公司焦點課題改善案例剖析

 

第六講:人才篇——TPM人才培育

一、精益TPM人才育成的重要性

討論:為什么在國內(nèi)許多企業(yè)不能很好地運用TPM呢?

二、精益TPM人才育成-5W1H

1. 為什么育?(why)-人人是問題的解決者

2. 誰來育?(who)-育人的主體

3. 在哪里育?(where)-在產(chǎn)品、工作價值流改善中獲得人力增值(人的育成)

4. 育什么?(what)-文化+知識

5. 育誰?(whom)-基層員工+管理者+中高層

6. 怎么育?(how)-人力資源支持系統(tǒng)

三、精益TPM人才育成實施

1. 精益TPM內(nèi)訓師人才育成脈絡(luò)

2. TPM人才育成的五個階段

1)人才盤點

2)人才選拔

3)培養(yǎng)發(fā)展

4)溝通與反饋

5)晉升與發(fā)展

3. PM人才育成課程規(guī)劃

1)設(shè)備管理者課程

2)內(nèi)訓師課程

3)技能型操作/維修員課程

4. TPM人才育成認證規(guī)劃

1)內(nèi)訓師

2)督導師

3)技能型操作工

4)機修

5. 認證結(jié)果應用

案例研討:國內(nèi)某企業(yè)TPM人才育成案例剖析+制造業(yè)TPM實戰(zhàn)項目改善案例

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