1. 掌握“三流合一”與價值流圖分析法，突破“頭痛醫(yī)頭”局限，學(xué)會從訂單到交付全鏈條系統(tǒng)診斷效率低下與庫存積壓等頑疾根源，建立全局優(yōu)化思維。

2. 熟練掌握價值流圖四步繪制方法以及ECRS等改善工具，能夠繪制適用于不同場景的價值流藍(lán)圖，并推動其落地實施。通過合理規(guī)劃工序、優(yōu)化信息傳遞等方式，切實提升流程運作效率。

3. 掌握以價值流圖為溝通橋梁的跨部門協(xié)同策略，有效解決部門間責(zé)任推諉問題。學(xué)會與不同部門共同制定協(xié)同方案，實現(xiàn)從單個環(huán)節(jié)改善向多部門協(xié)同增效的轉(zhuǎn)變，提升跨部門協(xié)作能力。

4. 掌握“目標(biāo)拆解-PDCA循環(huán)-看板管理”的持續(xù)優(yōu)化機(jī)制，確保流程改進(jìn)效果能夠長期穩(wěn)定保持。學(xué)會運用科學(xué)方法鞏固改善成果，防止優(yōu)化效果反彈，形成可持續(xù)的工作改進(jìn)能力。

5. 掌握標(biāo)準(zhǔn)化工具（模板/表單/案例庫）與深度問題解析法，成為能深挖停線根源的“問題終結(jié)者”，并賦能團(tuán)隊主動改善，實現(xiàn)精益能力可復(fù)制傳承。

導(dǎo)入：學(xué)習(xí)金字塔

第一講：精益價值流基礎(chǔ)與核心理念

一、精益管理與價值解析

思考：質(zhì)量和效率哪個更重要？

課堂分析：價值流-情景劇分析

1. 改善的誤區(qū)

2. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)成要素

3. 精益管理的屬性與精髓

4. 精益生產(chǎn)的五個原則

1）價值：站在客戶角度確定價值

2）價值流：識別價值流中的浪費

3）流動：使增值步驟流動起來

4）拉動：按客戶需求拉動生產(chǎn)

5）盡善盡美：持續(xù)改進(jìn)，追求完美

5. 傳統(tǒng)生產(chǎn)VS精益生產(chǎn)方式

6. 精益的核心語言

動畫分析：精益價值流改善動畫演示Flash動畫分析

7. 價值流的應(yīng)用層面

——系統(tǒng)、經(jīng)濟(jì)、改善三大維度

案例：價值-增值的案例-牛肉漢堡的制作

8. 兩種生產(chǎn)方式的不同

案例：1950福特與2019寶馬

案例分析：浪費識別案例

二、VSM價值流圖析——識別價值

1. 流程與價值流定義

2. 什么是價值流程圖

案例：價值流圖案例

3. 企業(yè)流動的形式

1）實物流（資金）

2）信息流

3）人流

4. 價值流的四大維度

1）產(chǎn)品技術(shù)流

2）訂單信息流

3）產(chǎn)品制造流

4）同步化物流

案例：豐田產(chǎn)品價值流案例

第二講：現(xiàn)狀價值流診斷與繪制技術(shù)

一、價值流現(xiàn)狀圖繪制準(zhǔn)備與選擇

團(tuán)隊實踐：繪制當(dāng)前價值流圖

1. 識別主要價值流：產(chǎn)品族分析與P-Q分析（二八法則）

2. 確定目標(biāo)產(chǎn)品系列與客戶需求分析

二、價值流現(xiàn)狀圖繪制的九大步驟

1. 繪制整體價值流動

2. 識別關(guān)鍵指標(biāo)

3. 完成數(shù)據(jù)表

4. 繪制庫存及流動方式（內(nèi)物流、等待天數(shù)）

視頻解析：豐田內(nèi)部物流動畫Internal Logictic解析

課堂練習(xí)：周期時間Cycle Time （C/T）、VA Time增值時間計算

5. 時間線填充

6. 計算增值比

7. 繪制物料供應(yīng)

視頻案例解析：內(nèi)物流動畫

8. 繪制信息流

9. 研討、繪制改善項目

課堂回顧：現(xiàn)狀VSM梳理

課堂活動：小組發(fā)表

沙盤模擬：VSM沙盤模-沙盤模擬-飛機(jī)制造小游戲

第三講：價值流改善方向識別與方案設(shè)計

一、現(xiàn)狀圖梳理及初步課題識別

1. 現(xiàn)場核實流程圖-價值流問題

1）實物流

2）信息流

3）人流

2. 模擬價值流改善的課題設(shè)置

1）采購類別課堂

2）生產(chǎn)類別課堂

3）成本問題課題

4）品質(zhì)問題課題

5）設(shè)備問題課題

二、制定精益價值流的行動方向

1. 整體流動方式改善

2. 采用產(chǎn)線LOB均衡生產(chǎn)方式

3. 設(shè)置改善目標(biāo)

4. 制定價值流改善實施計劃

第四講：未來價值流藍(lán)圖規(guī)劃與路徑設(shè)計

一、對企業(yè)未來VSM改善圖的10大提問

1. 哪里可以按節(jié)拍時間來平衡周期時間（C/T）?

2. 哪里可以建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)?

3. 哪里可以創(chuàng)建連續(xù)流?（FLOW）

3. 哪里必須使用看板來連接流程?（兩種看板）

4. 我們將按什么方式拉動、超市、FIFO?（3種拉動方式）

5. 流程中哪一點作為生產(chǎn)排程點和釋放訂單?

6. 用什么方式平準(zhǔn)化產(chǎn)品品種和數(shù)量（Heijunka & SMED）?

7. 哪里可以建立品質(zhì)內(nèi)置，而不是靠檢驗?（Jidoka）

8. 哪些流程有損失（產(chǎn)能低，失效）需要改進(jìn)?（TPM）

9. 哪些流程或產(chǎn)品需要重新設(shè)計來到達(dá)理想狀態(tài)（3P）

10. 制定精益價值流行動計劃

二、未來圖設(shè)計的改善方向

1. 確定理想價值流的節(jié)拍時間

2. 確定生產(chǎn)控制方式（超市/發(fā)送）

3. 找出具備連續(xù)流生產(chǎn)條件的環(huán)節(jié)

4. 確定在何處采用超市或拉動的模式

5. 確定整體生產(chǎn)系統(tǒng)的定拍工序和拉動控制

6. 在定拍過程實施均衡混流生產(chǎn)

7. 確定價值流過程改善點和項目機(jī)會

8. 預(yù)測未來狀態(tài)圖效益

第五講：價值流改善實施路徑與保障機(jī)制

一、制定精益價值流行動計劃

1. 采用價值流環(huán)掌控模式

2. 確定價值流項目優(yōu)先性

3. 制定價值流改善的年度項目計劃

團(tuán)隊實踐：制定企業(yè)未來3-5年的價值流改善計劃

二、未來精益價值流實現(xiàn)與推進(jìn)

1. 價值流的運行推進(jìn)方式

1）消除過量生產(chǎn)

2）提升生產(chǎn)效率與靈活性

3）優(yōu)化生產(chǎn)流程

4）保障生產(chǎn)穩(wěn)定

——改進(jìn)設(shè)備正常運行時間（TPM）

5）把控生產(chǎn)節(jié)奏

——按節(jié)拍（節(jié)奏）時間生產(chǎn)

2. 價值流經(jīng)理的職責(zé)介定

3. 價值流持續(xù)推進(jìn)的技巧

1）現(xiàn)狀與理想價值流比較

2）識別改善的環(huán)路

3）梳理改善行動

4）識別行動優(yōu)先性培訓(xùn)

5）成果發(fā)布

6）舉辦慶?；顒?/span>

4. 未來價值流實現(xiàn)的策略

1）準(zhǔn)確表達(dá)價值流的改善步驟

2）改進(jìn)的重點事項

3）實施價值流改善的節(jié)點

4）詳細(xì)的推進(jìn)計劃（年度、月別）

5）要有定量化的指標(biāo)

6）改善擔(dān)當(dāng)者和考核者

5. 改善課題分析與選擇

6. 改善周落地

案例解析：行業(yè)價值流改善案例

案例解析：某玻璃行業(yè)價值流改善案例

案例解析：某機(jī)加工價值流改善案例

案例解析：某價值流改善案例

課程回顧與總結(jié)：現(xiàn)狀VSM梳理