掌握浪費的概念，能區(qū)分業(yè)務(wù)過程中的增值與非增值；
對改善建立正確方向，避免改善為名而浪費為實的錯誤認知；
掌握七大浪費的識別與改善思路；
掌握改善七大浪費的重點改善工具。

一、破冰
團隊組建
針對課程提出小組問題

二、豐田生產(chǎn)方式概論
2.1?從穩(wěn)定化到標準化
2.2?成本、利潤和售價
2.3?獲得利潤的正確思考：消除浪費
2.4?什么是浪費？
課堂研討：識別浪費并改善
2.5?七大浪費
影像資料：識別視頻中的七大浪費
2.6?生活中的七大浪費
2.7?辦公室的七大浪費
2.8?改善的正確姿態(tài)

三、七大浪費及其精益改善工具詳解
3.1?庫存的浪費
3.1.1?庫存及庫存成本
3.1.2?庫存對ROI的影響
3.1.3?庫存對企業(yè)資金流的影響
3.1.4?庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
3.1.5?庫存改善的常用思路與工具
案例分享：庫存浪費背后的改善機會
3.2?生產(chǎn)過剩的浪費
3.2.1?生產(chǎn)過剩是萬惡之源
3.2.2?核心是流動
3.2.3?節(jié)拍是制造的指揮棒
案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩浪費改善
影像資料：讓生產(chǎn)流動起來
3.2.4?單件流與同步化裝配
3.3?搬運的浪費
3.3.1?搬運浪費知多少？
3.3.2?搬運靈活性改善表的運用
3.3.3?程序流程圖改善
案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運
3.4?等待的浪費
3.4.1?為什么會等待？
3.4.2?人、設(shè)備、材料，誰最不能等？
3.4.3?裝配線的等待浪費改善
3.4.4?設(shè)備的等待浪費改善
3.4.5?設(shè)備綜合效率（OEE）
案例分享：6大LOSS改善及對策
工具分享：生產(chǎn)線工時改善分析表
3.5?動作的浪費
3.5.1?無處不在的動作浪費
3.5.2?動作改善的20個原則
3.5.3?工作場所改善6運作
3.5.4?人體運用8原則
3.5.5?工具設(shè)備6原則
課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始
3.6?加工的浪費
3.6.1?為什么會出現(xiàn)加工的浪費
案例分析：貼標貼的改善
3.6.2?從源頭改善加工的浪費
案例分析：成本是設(shè)計出來的
3.7?不良的浪費
3.7.1?不良為什么會發(fā)生
3.7.2?工序內(nèi)打造品質(zhì)
3.7.3?POKAYOKE是質(zhì)量利器
3.7.4?防錯的5大思想
3.7.5?防錯十大原理
案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用
工具分享：質(zhì)量推移表

四、課程總結(jié)
五、Q&A

陳老師? | 上海威才咨詢?首席講師
15年項目改善經(jīng)驗?
30個以上咨詢項目實操
強思企管高級顧問，多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運營管理和項目管理經(jīng)驗，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
先后擔當過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實踐經(jīng)驗
職業(yè)生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善、庫存優(yōu)化……

個人專長：
課程專長
5S與目視管理實務(wù)（工具篇）5S與目視管理推行實戰(zhàn)（推行篇）
卓越主管能力訓(xùn)練
現(xiàn)場精細化管理改善提升
工廠物流與倉儲管理進階
精益生產(chǎn)系列課程
項目專長
5S與目視管理管理
現(xiàn)場改善
生產(chǎn)績效提升
精益生產(chǎn)改善
物流倉儲管理改善
工廠、倉儲布局與規(guī)劃

部分服務(wù)客戶：
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上?？继┧埂⒛暇┦ロn玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動通信……

成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12?--?2009/05）
工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就：
項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機會；
項目質(zhì)量獲得客戶方認可；
與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。?
案例二：?某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03--?2013/04）
工作擔當：精益辦主任

項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04?--?至今）
工作擔當：副總經(jīng)理

項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。