"能區(qū)別增值和非增值工作；
了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益；
能運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的工具改進(jìn)您的工作；
能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)您的工作；
明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)方法、提高企業(yè)盈利能力；
浪費(fèi)最小化，在正確的時(shí)間和地點(diǎn)用正確的方法做恰當(dāng)數(shù)量工作。
構(gòu)建精益每日的維持與改善的系統(tǒng)
推動(dòng)本公司以最小的投入完成經(jīng)營(yíng)過程

第一模塊：精益的本質(zhì)和內(nèi)涵（培訓(xùn)方式：講授+視頻）
1.企業(yè)關(guān)門歇業(yè)的三種類型
2.企業(yè)如何贏得競(jìng)爭(zhēng)力
3.傳統(tǒng)工廠與精益工廠的差異
4.全面理解精益的內(nèi)涵
從事后救火到源流管理是精益的根本
去蕪存菁，消除浪費(fèi)
實(shí)現(xiàn)效果，兌現(xiàn)價(jià)值
改善活動(dòng)之創(chuàng)意工夫的應(yīng)用
大野眼中，改善十大戒律
第二模塊：解析精益工具方法包（培訓(xùn)方式：講授+視頻+沙盤模擬）
1.沙盤模擬方式，角色扮演 
2.在沙盤模擬中學(xué)習(xí)精益的工具和意識(shí)
第三模塊：精益工具和方法
1.5S及目視管理
創(chuàng)建高效的工作環(huán)境
創(chuàng)造暴露問題的機(jī)會(huì)
為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)做條件
2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別
三種標(biāo)準(zhǔn)的延伸
標(biāo)準(zhǔn)化推行7階段
日常改善系統(tǒng)確保精益改善的維持
3.TPM
故障缺陷和劣化
保養(yǎng)清單從何而來
0故障的物理性解析
故障分析的三個(gè)層次，7個(gè)步驟
自主保養(yǎng)7個(gè)階段的內(nèi)涵
4.高級(jí)應(yīng)用工具
5.精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)與精益布局
孤島性布局與流動(dòng)性布局
6.連續(xù)流動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化
節(jié)拍/流動(dòng)/拉動(dòng)的三要素
7.通過模擬工廠體驗(yàn)精益管理的過程
第四模塊：精益的管理系統(tǒng)
1.精益管理系統(tǒng)的四個(gè)要素
2.領(lǐng)導(dǎo)者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的內(nèi)涵
管理者的管理效率提升
3.支持型流程 -T3會(huì)議
溝通問題解決的快速通道
4.目視化-神經(jīng)系統(tǒng)
 現(xiàn)場(chǎng)的10種目視化
5.Gemba Walk  
現(xiàn)場(chǎng)巡視的意義和目標(biāo)
6.精益問題解決法
問題解決的PDAC
選擇關(guān)鍵問題
分解問題，自問目的
現(xiàn)地現(xiàn)物，分析根因
確立對(duì)策，效用評(píng)估
確認(rèn)成果，兌現(xiàn)價(jià)值
第五模塊：精益的轉(zhuǎn)型和策略
1.精益轉(zhuǎn)型的成功要素
2.精益推行的路線圖
3.如何有效領(lǐng)導(dǎo)變革VCRSP
愿景目的/承諾/資源/技能/計(jì)劃
4.精益變革的障礙
精益變革三大障礙
5.精益推行的5階段
一步步走向精益